長期以來，鋼鐵工業因其大型復雜流程工業，全流程各工序均為“黑箱”。為打破這一“黑箱”，江蘇省鑌鑫鋼鐵集團建成國內鋼鐵行業首家基于原廠改造的全流程智能制造工廠，與今年4月起施行的《江蘇省數據條例》中提出的“支持工業企業實施智能化改造、數字化轉型和網絡化聯接”不謀而合。通過打造基于工業互聯網平臺的動態智能系統，全流程數字化支撐起這家智能制造工廠外部經營與內部管控的聯動與持續再提升。

走進鑌鑫鋼鐵的智控大廳，電子屏上實時跳動著從廠區內采集的各種數據，將實體工廠搬上屏幕，打造出貫穿鋼鐵生產全流程的“虛擬工廠”。通俗的說，這里的一項重要功能就是“把數據從黑箱里拿出來”。

鑌鑫鋼鐵信息部部長黃江云介紹，全流程智能工廠以工業互聯網平臺為底座，結合大數據、云計算、邊緣計算等先進技術，平臺目前可集成35萬個現場采集設備點位的業務數據，縱向打通數據傳送鏈路，橫向貫通各生產工序。截至目前，已累計產生、處理數據240億條。

鋼鐵行業70%的成本在于高爐。在傳統的高爐生產過程中，會有大量參數波動，同時在冶煉過程中也會產生一定的化學成分，需要靠老師傅的經驗進行判斷。而如今通過將采集到的數據深度應用于模型算法之中，實現了“精準號脈”。此外，管控一體化平臺、產銷一體化系統通過分析大量數據，有效減少成品庫存，使全局經濟指標明顯提升。

對于數據的應用，也使得提高了生產安全性。通過將危險點位操作臺等生產現場的點位全部部署到智控大廳，現場的數據信息在平臺實時呈現。通過視覺監控+AI風險識別預警，以及操作輔助決策+HMI（人機界面），在大廳里就可以對遠在幾公里外的現場設備進行遠程操作。如今，1個員工就可以控制之前15個同崗位、同工序的一些長線操作，實現生產大規模遠距離智能集控。

正是依靠一系列數字化改造舉措，今年以來，鑌鑫鋼鐵每噸鋼生產成本比2年前下降104元，人均生產率提高30%；煉鐵廠結合智能應用的18個工業模型，使用率和準確率提升；原料加工車間年度降本指標41%，并通過外銷鑄鐵塊及鐵水提升效益3000萬元；煉鋼廠實現工序成本HRB鋼種系列降低約110元/t，鋼鐵料消耗降幅2.38kg/t。

黃江云表示，鑌鑫鋼鐵始終致力于通過數字化破解鋼鐵行業的“黑箱”困局，通過以‘智’賦能，基于智慧工廠項目，在產銷、鐵區、鋼軋和管控等方面實現四個‘一體化’，在組織能效、質量穩定、指標提升和成本攻關等方面取得顯著成效。

【企業感受】

“我們注意到，《江蘇省數據條例》提出，發揮制造業數據資源優勢，提高制造業。”黃江云表示，智能制造是一個不斷發展和完善的過程。集團將以《條例》為指引，期待與各方攜手共進，實現傳統制造業的“華麗轉身”，共同推動鋼鐵工業“新質生產力”實踐落地。

【法規鏈接】

《江蘇省數據條例》第五十四條

縣級以上地方人民政府、工業和信息化等有關部門應當推動數據在制造業等工業領域的發展應用，支持工業企業實施智能化改造、數字化轉型和網絡化聯接，推進智能車間、智能工廠建設，提升工業互聯網應用水平；發揮制造業數據資源優勢，提高制造業數據治理能力和供給水平，推動構建制造業等工業領域基礎數據庫和與先進制造業集群匹配的特色高價值數據集，為先進制造業發展提供高質量數據支撐。